在電力行業高質量發展的背景下，火力發電廠作為能源供應的核心環節，正經歷著從傳統粗放管理向精細化、智能化運營的深刻變革。其中，煤炭作為火電廠的主要燃料，其質量檢測的準確性和效率直接影響著機組運行的經濟性與環保指標。然而，傳統人工取樣存在的效率低、誤差大、安全隱患多等問題，長期制約著電廠燃料管理的升級。近年來，隨著"機械化換人，自動化減人"理念的落地，入爐煤自動取樣機的應用，改變了熱電廠的取樣方式。

在火電廠燃煤管理流程中，入爐煤取樣是熱值檢測、成本核算和環保監測的關鍵環節。過去，這一過程高度依賴人工操作：取樣人員需在高溫、粉塵、噪音的輸煤皮帶旁，按規范定時截取煤樣，再經破碎、縮分、封裝等流程送檢。這種模式存在三大核心問題：

·?人為誤差難以控制?：取樣時間、位置、深度等操作差異易導致樣本代表性不足，人工取樣偏差率非常高，直接影響熱值計算的準確性。

·?效率與安全的雙重矛盾?：每班次需投入2-3名專職人員，在惡劣環境中高頻次作業，既增加人力成本，又存在機械傷害、煤塵吸入等職業健康風險。

·?數據追溯能力薄弱?：人工記錄易出現錯漏，數據無法實時共享和分析，難以滿足數字化時代對燃料全生命周期管理的需求。

入爐煤自動取樣機的研發應用，通過機械自動化與智能感知技術的深度融合，構建了"高效快捷、無人干預、精準可控、安全可靠"的新型作業模式。

1.全流程閉環設計?：

煤炭在皮帶輸送過程中實現橫截面全斷面取樣，配合動態調整的采樣頻率，確保覆蓋輸煤皮帶全斷面。內置破碎縮分系統可將原始煤樣按規定比例自動縮分，并完成封裝、貼標、傳輸，全過程耗時較人工大幅縮短。

2.標準化取樣，精準性提升：

自動取樣機通過設定精準的取樣機制，確保每次取樣的標準化，完全消除了人工操作中的差錯和偏差。自動取樣機的控制系統能夠根據設定的參數實時調整取樣時間、取樣量和取樣頻率，確保每次所取煤樣都能代表煤炭的整體質量。

3.物聯集成，實時反饋和監控

現代的入爐煤自動取樣機還配備了實時數據反饋功能，能夠將取樣數據、設備運行狀態等信息實時傳輸到中央控制系統，進行遠程監控和數據分析。這使得電廠能夠隨時掌握煤炭的質量變化情況，以及設備的運行狀態，進一步提升了工作精度和取樣效率。此外，取樣系統還可以與電廠其他管理系統集成，構成燃煤質量管理的全鏈條，生成可視化頁面和圖表。

4.運行穩定可靠，安全環保

自動取樣機機械裝置結構科學，耐用性和適用性強，長期運行可保持穩定可靠，而控制軟件部分精準可控，充分保證整個采樣系統工作的穩定性。機械化操作減少了人員在高溫、粉塵環境下的暴露風險，同時封閉式設計有效抑制煤粉揚塵，符合環保要求。

從人工揮鏟到機械臂精準抓取，從紙質記錄到云端數據分析，入爐煤自動取樣機在熱電廠應用中取得了顯著成效，使熱電廠邁進了"用數據管煤"的新階段。一方面，取樣誤差得到了有效控制，煤炭質量數據更加準確可靠，為電廠的燃燒調整、成本控制提供了有力支持。另一方面，設備的高效運行降低了人工成本，提高了工作效率，為電廠的節能減排、降本增效做出了貢獻。